01

呆滯物料產生的原因

物料因不斷地收發，日子久了難免發生差額與錯誤，盤點可以確物料的現存數量，并糾正帳物不一致的現象，不會因為賬面的錯誤而影響正常的生產計劃。

呆滯物料產成的原因是很復雜的，我們可以聯想到自己家里長期擱置不用的物品，當初是怎么產生的？原因歸結如下：

1.市場預測不實，生產準備物料過多，造成呆料與舊料；

2.客戶訂單取消，但計劃部物料采購已經完成，無法替代使用時成為呆料、舊料;

3.訂單時產品標準不清，致使生產出來的產品退貨，返修過程產生呆料與廢品;

4.材料計劃不當，訂購預加量過多形成呆料舊料;

5.等到準備生產時才發覺設計錯誤，因此準備的一部分物料變成呆料。當變更設計時，沒有及時修正采購活動或存量就會造成呆料的產生;

6.生產線的管理不善，對生產線物料的發放或領取以及退料管理不良，從而造成生產線呆料。

02

呆滯物料的處理策略

1.工藝更改、設計變更產生的呆滯物料。

產品部因為工藝或客戶的需要，對公司產品進行變更，變更時必須填列《工程變更通知書》，由PMC確認該物料是否有庫存或在途。采購接到《工程變更通知書》，第一時間通知相關供應商，全面停止此類物料的生產。同時，PMC在填列《呆滯物料處理清單》前，組織產品部、生產部、銷售部、資材部召集碰頭會，制定呆滯物料的處理措施。對于工程變更后，有庫存的呆滯物料，盡量在以后開發或生產時能夠改造使用或替換使用。

2.預測不準或訂單變更產生的呆滯物料。

當客戶改變或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知資材部、生產部，由資材部、生產部統計將會產生呆滯物料的數量，包括庫存數量、在制數量、在途數量、委外加工數量。銷售部門要根據統計出來的物料的成本，第一時間與客戶溝通，并負責收回客戶賠款。PMC取消訂單并發出退倉通知，生產部完成退倉，倉庫填列《呆滯物料處理清單》，送生產副總或總經理做出處理意見，依此意見由倉庫負責暫存或報廢。如果是因為銷售人員預測不準，公司多訂或者錯定一些物料造成呆滯，應改進預測方法。滾動計劃法利用"近細遠粗"原則，定期修正計劃，是一種不錯的方法，但并不是萬能的。重點是通過客戶的歷史銷售數據、經營能力、庫存情況及市場變化等情況，對市場需求做出預測，為此客戶經理要加強對客戶的訂貨進展情況進行分析、及時做好相關的溝通、督促和指導，以確保客戶能按照預測數量進行訂貨，提高訂單履約率和預測準確率。另外，公司營銷策略及每日庫存應及時告知客戶經理，確保客戶經理在采集市場需求訂單時的盲目性，積極開展市場需求預測工作，不斷調整計劃合同，使計劃方式逐步向市場方式靠攏，使市場需求預測量更加貼近實際需求量。

3.客戶退貨產生的呆滯成品。

客戶退貨的成品，客服部應第一時間通知資材部和財務部。售后部負責辦理退貨數量的清點及入倉，并將確認的數量送交銷售部。只需返修即可再次發貨的，PMC應安排生產返修，并由成品倉辦理出庫、入庫、發貨。客戶不再訂購此類貨物的，PMC應在其它客戶訂單中優先消化。沒有可以消化的訂單，且積壓超過三個月，需資材部填列《呆滯物料處理單》，送總經理給出處理意見，并由倉儲負責落實。

4.采購寬量、安全庫存量引起的呆滯物料。

采購寬量由PMC來制定并適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料設定采購寬量，其目的是為了補充安全庫存量。PMC至少每月檢討和排查一次該寬量及安全庫存量，系統數據準確，是避免采購多采或錯采物料而導致呆滯的前提。其它物料一律不設采購寬量，也不得設安全庫存量。對于該寬量或安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優先出庫。如該寬量、安全庫存量一直未能消化，而變成呆滯物料，如果存放時間超過六個月，則由PMC填列《呆滯物料處理清單》送總經理審批，由倉儲依此執行并存檔。

總之，對呆滯物料的產生需要追根溯源，做到提前預防和發現呆滯。對于已經產生的呆滯物料，要想法調劑處理，將損失降為最低。處理的方式無外乎：拆用、修改再用，如整形、重烤漆等；在不影響功能、安全及主要外觀前替下代用類似物料；和供應商協調退換甚至打折退換；找機會轉讓給其他供應商及客戶（現在幫助處理呆滯物料的公司很多）；實在不行，可以作為廢品變賣。

03

各相關部門呆料的預防措施

銷售部門

1.加強銷售計劃的穩定性，對銷售計劃的變更要加以規劃，切忌使銷售計劃變更頻繁，使購進的材料變成倉庫中的呆料；

2.客戶的訂貨應確實把握，尤其是特殊訂貨不宜讓客戶隨意取消，否則材料準備下去，容易造成呆料；

3.消除客戶百分之百的優先主義，客戶預訂的產品型號或規格應減少變更，尤其是特殊型號和規格的產品更應設法降低客戶變更的機會，否則會造成很多的呆料；

4.銷售人員接受的訂貨單、內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送至商務計劃部門。

產品部門

1.加強設計人員的能力，減少設計選擇錯誤的機會，不至于因設計錯誤而產生大量呆料；

2.設計力求完整，設計完成后先經過小量完整的試驗，才能大批訂購材料；

3.設計時要盡量使零部件、包裝材料等標準化的努力，這樣就可盡量避免零部件與包裝材料種類過多而使呆料增加。

計劃與生產部門

1.加強產銷的協調，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理，如此可減少呆料的產生；

2.生產計劃的擬訂應合乎現狀，若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，自會產生呆料；

3.生產線加強發料、退料的管理，則生產線上的呆料自然會減少；

4.新舊產品更替，生產計劃應十分周密，以防止舊材料變成呆料。

貨倉與物控部門

1.材料計劃應加強，消滅材料計劃失常的現象；

2.對存量加以控制，勿使存量過多，以減少呆料發生；

3.強化倉儲管理，加強帳物的一致性。

采購部門

1.減少物料的不當請購、訂購；

2.加強輔導供應廠商，呆料現象自可降低。

檢驗部門

1.物料驗收時，避免混入不合格物品，強化進料檢驗并徹底執行；

2.加強檢驗儀器的精良化，減少物料“魚目混珠”的機會，消滅不良物料入庫的機會。

呆滯物料除了占用企業寶貴的倉儲資源和流動資金外，超過保質期的物料價值會快速貶損；所以，呆滯物料的處理需要及時，才能進行更好地控制倉庫剩余材料消化庫存，合理地利用公司成本。